Отдел добычи и технического обслуживания КПО постоянно проводит оценку результатов использования новых технологий с целью улучшения безопасных условий труда, уменьшения вредного воздействия на окружающую среду и максимального повышения уровня добычи.

За последние три года совместно с ведущими поставщиками услуг был реализован ряд инициатив, направленных на усовершенствование методов управления технологическими объектами и трубопроводами компании.

Как уже упоминалось ранее, одним из успешных достижений в области обеспечения целостности и безопасности трубопроводов можно назвать внедрение уникальной системы защиты трубопроводов от незаконных врезок. Данная система была установлена на трубопроводах системы Карачаганак-Атырау (KATS). Эта технология подразумевает использование волоконно-оптического кабеля связи для обнаружения колебаний грунта в непосредственной близости от трубопровода. После испытаний в 2008 г . в следующем году данная система была усовершенствована с целью обеспечения большей безопасности трубопровода и снижения производственных затрат в 2010 году и в последующих периодах.

Вынужденный "простой" технологических установок из-за проведения планово-предупредительных ремонтов и обязательных проверок оборудования может повлиять на производительность, и поэтому очень важно минимизировать объем подобных работ и проверок технологических емкостей и трубопроводов. С этой целью в КПО были разработаны и внедрены две отдельные базы данных по коррозии и проводимым инспекциям оборудования. В программное обеспечение включены алгоритмы рисков, и оно помогает оценивать скорость развития коррозии, отслеживать аномалии и определять периодичность проверок с учетом фактора риска.

Кроме этого, внедрение передовых методик неразрушающего контроля, таких как ультразвуковая дефектоскопия дальнего радиуса действия с использованием технологии «направленной волны», поможет сократить количество земляных работ на трубопроводах и избежать снятия изоляции с технологических трубопроводов.

В Казахстане случаются значительные циклические колебания температур воздуха в течение года, что может оказывать существенное воздействие как на процесс обратной закачки газа, так и на производительность технологических установок, в особенности в летнее время.

КПО тесно сотрудничает с компанией «Дженерал Электрик» по проведению модернизации трех компрессоров обратной закачки газа для обеспечения требуемой производительности в летние месяцы. Усовершенствование системы охлаждения конденсатора в верхней части ректификационной колонны позволило значительно улучшить работоспособность холодильных установок. В результате снижение производительности в летние месяцы 2009 года не было столь существенным, как в предыдущие годы.

В целом можно сказать, что развитие технологий играет ключевую роль в процессе постоянного совершенствования методов управления производством в КПО.

Под трением подразумевается потеря фрикционного давления, которое происходит по всей трубе при прохождении по ней потока жидкости. Потери высокого давления могут наблюдаться в турбулентных потоках. Эти потери могут привести к снижению расхода насоса и мощности потока. Антифрикционные присадки обычно являются высокомолекулярными длинноцепными полимерами. Они растворяются в сырой нефти и снижают энергетические потери, вызванные турбулентным потоком, что приводит к меньшему снижению давления. При меньших потерях давления тот же самый объем сырой нефти может быть перекачен при более низком давлении, или больший объем можно перекачать при том же самом давлении.

Антифрикционная присадка (АФП) успешно применяется на трубопроводах «Карачаганак-Атырау» с 2005 г . и трубопроводах «Карачаганак-Оренбург» с 2007 г. Эта антифрикционная присадка была специально разработана для использования в условиях особо холодного климата и до сих пор может закачиваться в систему казахстанской зимой, когда температура может снизиться до минус 40 градусов. При низкой скорости нагнетания газа в скважину использование этой присадки ведет к повышению производительности обеих систем, обеспечивая более высокий расход закачиваемой жидкости.

Точно такая же антифрикционная присадка используется в трубопроводе КТК, идущем до Новороссийска. Она не влияет ни на качество сырой нефти, ни на процессы ее переработки на нефтезаводах.

Инновационная система обратной закачки газа под высоким давлением была впервые применена на УКПГ-2 Карачаганакского месторождения. Система предназначена для переработки и обратной закачки сырого газа (с содержанием сероводорода 4 процента) под давлением до 550 бар и подачи добытой нефти на Карачаганакский перерабатывающий комплекс.

Нефть, газ и вода под давлением поступают из коллектора на поверхность для последующей переработки и продажи. Газовый фактор в коллекторе играет роль движущей силы, позволяющей извлекать жидкие углеводороды. Когда газ достигает поверхности и отделяется от жидкой фазы, его давление снижается. Для того, чтобы вернуть этот газ обратно в коллектор, необходимо поднять его давление до уровня, превышающего давление в коллекторе. Фактически, обратная закачка газа представляет собой серию технологических процессов, конечной целью которых является повышение давления газа и возврат его в коллектор.

Использование технологии обратной закачки газа на Карачаганакском месторождении несет значительные выгоды. Во-первых, принимая во внимание обязательства КПО по охране окружающей среды, обратная закачка газа позволяет нам возвращать газ в коллектор в качестве альтернативы сжиганию или переработке этого газа по месту добычи. Это также помогает рационально управлять коллектором, поддерживать в нем необходимое давление и, тем самым, эффективно продлевать эксплуатационный срок службы месторождения. Обратная закачка газа в пласт позволяет осуществлять оптимальное извлечение углеводородов в течение всего срока эксплуатации месторождения, что свидетельствует о способности нашего предприятия добывать больше углеводородов и продавать их на мировом рынке по наиболее выгодной цене.

УКПГ-2 является частью единой системы взаимосвязанных и взаимозависимых технологических установок, поддерживающих процесс добычи на Карачаганакском месторождении. УКПГ-2 связана с несколькими добывающими скважинами, от которых продукция поступает в нефтеконденсатоуловители, где скважинный флюид разделяется на три фазы. Газовая фаза поступает на линии осушки, в которых газ осушается перед компрессией. Система компрессии УКПГ-2 состоит из трех компрессоров обратной закачки общей производительностью 22 миллиона кубических метров сырого газа в день с давлением 70 бар на входе системы и с давлением нагнетания 550 бар на выходе, под которым газ возвращается обратно в пласт через систему нагнетательных скважин.